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Installation de fabrication aseptique de Barnard Castle .

Le nouveau centre de fabrication aseptique de Barnard Castle, une infrastructure pharmaceutique ultramoderne et très complexe, assurera l’avenir du remplissage aseptique des flacons et des seringues ainsi que la manipulation des produits de la chaîne du froid pour les 10 à 20 prochaines années.

Installation de fabrication aseptique de Barnard Castle

Points saillants .

  • Une équipe de projet soudée et à la pointe du secteur

  • Des modules flexibles et individuels résistants à l’épreuve du temps

  • Un modèle entièrement coordonné intégrant les ensemblesde conception et les équipements spécialisés

  • Données sur les actifs pour les systèmes d’automatisationet la gestion des installations

Le nouveau centre de fabrication aseptique de Barnard Castle, une infrastructure pharmaceutique ultramoderne et très complexe, assurera l’avenir du remplissage aseptique des flacons et des seringues ainsi que la manipulation des produits de la chaîne du froid pour les 10 à 20 prochaines années.

Barnard Castle est l’un des plus grands sites de fabrication secondaire de GlaxoSmithKline (GSK). Il emploie environ 1000 personnes et fournit près d’un demi-million de conditionnements de produits par jour à 140 marchés mondiaux. En 2016, GSK a annoncé un investissement majeur sur le site, notamment le Q Block, la nouvelle installation de fabrication aseptique avancée, qui permettra de livrer leur pipeline de nouveaux produits biopharmaceutiques.

BakerHicks a fourni des services de conception pluridisciplinaires pour la conception du Q Block et a été le concepteur principal pour la phase de réalisation, en coopération avec l’équipe d’ingénierie de GSK, SES Engineering Services, Star Refrigeration, Turner & Townsend, Daldrop et McLaughlin & Harvey. Ils ont également fourni des services de conception pluridisciplinaires pour une extension des installations frigorifiques et de la station d’eau purifiée.

Services .

La nouvelle installation devant respecter des normes rigoureuses, il était vital que la qualité soit garantie et que l’équipe GSK maintienne un contrôle strict sur le processus de construction et son calendrier. Cela a nécessité un degré élevé de coordination et de collaboration depuis le début. L’approche de livraison de projet intégrée (IPD) de GSK a été un élément central du succès de ce projet, ce qui a permis un gain d’efficacité et une minimisation des risques.  

Dans le cadre de cette approche, BakerHicks a également continué de fournir un soutien et une assistance technique tout au long de la phase de construction, avec un concepteur principal et responsable de la modélisation numérique des bâtiments (BIM) en poste sur le site. Cela leur a permis d’utiliser leur expérience et leurs connaissances en matière de conception d’installations de ce type, afin d’aider et d’inciter les autres partenaires de la livraison intégrée de projet (IPD) à trouver les meilleures solutions.  

Il est essentiel pour l'IPD de veiller à ce que toute l’équipe puisse s’impliquer dans le processus de conception, et le logiciel de modélisation numérique des bâtiments (BIM) a joué un rôle déterminant à cet égard. En plus de la coordination du projet, la BIM a été utilisée pour assurer la gestion des ressources numériques, ce qui va dans le sens de la philosophie de l’IPD de GSK. BakerHicks a géré un modèle central entièrement harmonisé qui intégrait des modèles de divers avant-projets avec différents fournisseurs d’équipements spécialisés, ce qui a permis de façonner la construction de l’installation. Ainsi, non seulement la conception a pu être entièrement intégrée, mais l’équipe était également capable de détecter et de résoudre rapidement et de manière proactive tout conflit, et de répondre à toutes les questions sur le site.   

GSK est un client novateur qui n’a pas peur de repousser les limites pour améliorer la livraison des projets. Ce projet phare est un excellent exemple de ce que cette approche permet d’accomplir. L’utilisation complète de la technologie, comme le niveau d’intégration BIM sans précédent pour ce type de projet, a permis de coordonner avec succès l’équipe et la conception de cette installation à grande échelle et très complexe. Le résultat final a permis d’assurer la pérennité de la conception des sites biopharmaceutiques de GSK dans le monde entier et de réaliser d’importantes économies sur les conceptions futures.

L’investissement dans les produits biopharmaceutiques est essentiel pour l’avenir du secteur. Il s’agit là d’un projet phare dans nos investissements globaux. Nous avons l’intention de reproduire cette conception à l’échelle mondiale, sur des sites secondaires, en intégrant une flexibilité au sein de modules individuels, mais également en pérennisant la conception sur au moins 10 à 20 ans, sans risquer d’être impactés par la réglementation sur les médicaments, et donc, en réduisant les coûts de conception futurs.
COLIN DRIVER Project Manager, GSK

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